A projekt eredményei

A projekt célja egy mozaikvágó rendszer elkészítése, amely berendezéssel egyedi formájú kisebb vagy nagyobb mozaik- vagy felületmart darabkák készíthetők, melyek összeállíthatók képként és így felhasználhatók burkolatok képzésére. A megoldás innovációja, különlegessége a hagyományos csempe- és üvegmozaik megoldásokhoz képest, hogy az elemeknek nem kell szükségszerűen négyzet alakúaknak, illetve egyen méretűeknek vagy azonos anyagúaknak lenniük, így sokkal látványosabb és kreatívabb képek, burkolatok hozhatók létre, ami szélesebb felhasználási lehetőséget biztosít a mozaikok alkalmazásában.

A projekt keretében létrejött a NEOMOSAIC mozaikkészítő rendszer, mely az alábbi főbb elemekből épül fel:

A projekt során megvalósultak az építési, összeszerelési, fejlesztési, programozási és tesztelési fázisok. Az építési fázis során megépültek a különböző tartóberendezések és a vezérlések. Az összeszerelés során a több darabban érkezett eszközök összerakása történt. A programozási szakaszban mind alacsony szintű, mind közepes, illetve magas szintű interfészeket és vezérlő programokat készítettünk. Fejlesztésként a saját ötletek megvalósítása kiemelendő, mint például az egyedi relé vezérlésű rendszer, vagy a vezérlőszoftverben lévő hálózati kommunikációs eljárások kidolgozása. A tesztelés során kipróbáltuk a gyári dokumentáció szerinti ajánlásokat az adott eszközök vonatkozásában, kikísérleteztük a saját, konkrét helyzethez legjobban igazodó eljárásrendeket. Itt érdemes megemlíteni például azt a tudást, hogy milyen méretű mozaikok vághatók a különböző anyagokból a munkaanyag statikai sérülése nélkül, vagy például milyen mértékű üzemi terhelés mekkora rendszer hőmérsélet emelkedéssel jár. Ez utóbbi azért is fontos, mert a kritikus hőmérsékletet elérve a rendszer összetevői könnyen károsodhatnak. A tesztelés során a vezérlőszámítógépeket is több hetes terheléses tesztnek tettük ki, amely során repetitív módon kellett számításokat végezniük. Ezek egyszerűbb és komplexebb, SHA256 titkosító kulccsal végzett számítások is voltak. A tesztek során olyan progresszív terheléses teszteket is végeztünk, melyek nagyobb megterhelést jelentenek, mint amit üzemi körülmények között elérhetünk. A robotkarok terheléses tesztje során például egyre növekvő mennyiségű tömeget kellett megemelniük a karoknak.

A rendszer képes vágási és marási munkálatokat elvégezni a munkaanyagokon. Teszteket az alábbi anyagokon végeztünk:

A munkálatok sikere alapvetően függött az alkalmazott anyag minőségétől és vastagságától, illetve a rendszer paramétereitől. Tapasztalatunk, hogy teljesen újfajta összetételű anyag esetén szükséges volt a rendszert kalibrálni. A kalibráció során kellett meghatározni az adott anyaghoz legjobban passzoló vágási sebességet, vágási erőt és az esetleges ismétlésszámot.

A teljes folyamat az alábbi lépésekből állt: alapanyag kiválasztása, tervezés, vágás és/vagy marás, kirakás, csomagolás, szállítás, felhelyezés.

Tekintettel arra, hogy a megvalósítandó fejlesztés moduláris jelleggel épül fel, a későbbi továbbfejlesztési lehetőségek száma is jelentősen kibővül, illetve hosszabb távon nem csak a projekt keretében felépítésre kerülő eszköz által gyártott termék értékesítésében lehet, érdemes gondolkodni, hanem abban is, hogy magát a technológiát, a rendszert üzemeltető szoftvert, illetve a felhasználandó műszaki perifériák tulajdonságlistáját értékesítsük kisvállalkozások számára, hiszen olyan rendszerről van szó, mely az építőipar és a művészet határterületén egyensúlyozó tevékenységhez biztosít alapvető eszközt, így ugyan első sorban burkolás-technikával foglalkozók és alkalmazott művészek számára lehet nélkülözhetetlen eszköz, de bárki mást is innovációra inspirálhatnak a megvalósult fejlesztések.